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严把耐油橡套软电缆设计制造质量关口 杜绝意外事故发生

随着工业的迅猛发展,新型耐油橡套软电缆的使用需求也日益增加,然而,因电缆耐油性差而引起的安全事故的发生率也逐渐呈现出上升趋势,究其根源,主要是因为耐油橡套软电缆设计不合理和材料制作选用不当所致。为设计制造出品质更优异、应用范围更广的耐油橡套软电缆产品,我司现针对耐油电缆的设计和材料制作工艺作以如下探讨,希翼能起到抛砖引玉的作用。

 

耐油橡套软电缆的耐油特性主要取决于电缆的外护套和内衬层,电缆的内部绝缘结构和材料设计与普通电力电缆相同

 

一、耐油电缆的设计

耐油橡套软电缆的耐油特性主要取决于电缆的外护套和内衬层,电缆的内部绝缘结构和材料设计与普通电力电缆相同。但须满足国家标准和相关的特殊用途的标准要求;设计时电缆的耐油性须满足相关技术指标。根据指标,耐油护套材料选用丁腈-40橡胶硫化物。内衬层按耐油电缆要求,须满足当耐油护套被破坏后能够阻挡油层在特定的时间内不渗透,与护套和绝缘材料不发生任何化学反应,并满足特定的机械物理性能,为此设计时选用厚度0.2mm的PVC带,采用四层重叠绕包型式。由于耐油电缆的特殊性,内衬层和护套的结构尺寸要求紧密,护套的厚度应比国家标准高出一成。护套的设计要求用挤包法连续硫化工艺。

 

以往国内制造商采用丁腈-27为护套材料,由于工艺和材料配方的问题很难达到耐油橡套软电缆的性能指标


二、耐油护套材料的配置制作工艺

以往国内制造商采用丁腈-27为护套材料,由于工艺和材料配方的问题很难达到耐油橡套软电缆的性能指标,我司曾设计过该产品,用同样的材料尽管达到了指标要求但在运行过程中出现耐油的应用范围比较小,所以要使电缆耐油的使用环境广泛,选用了丁腈-40硫化物作为护套材料。该材料因丙烯腈含量高要克服加工工艺、配方设计等不利的因素。所以在材料选择上打破了以往丁腈橡胶配方的设计模式。选用复合促进剂、补强剂白炭黑加高耐磨炭黑、软化剂增塑剂采用邻苯二甲酸二辛脂(DOP)等独到的配方见表丁腈护套的橡料采用连续化混炼工艺,但注意加料顺序和混炼时间在5~8min和温度不超过80℃。橡料加工完成后均化24h后,才可进人下道工序生产。【具体可参考《【分析】耐油橡套软电缆和拖链电缆相比,到底“差”在哪?》的相关内容】 

 

耐油橡套软电缆护套的制作采用橡胶冷喂料挤包、连续硫化工艺生产,橡料的厚度控制在3mm左右,宽度根据喂料口的尺寸定


耐油橡套软电缆护套的制作采用橡胶冷喂料挤包、连续硫化工艺生产,橡料的厚度控制在3mm左右,宽度根据喂料口的尺寸定。橡胶挤出机控制温度从喂料段、压缩段、均化段、机头、模具分别为75℃、80℃、80℃、60℃、65℃。挤包形式为挤压式模具,挤出速度为挤出机排料5.5kg,硫化管道蒸汽压力0.8~10MPa,硫化时间10min,硫化管道长度为55m。硫化开始5mn内将管道出口段的积水排净两次。

 

毋庸置疑,随着工业行业的日新月异,新型耐油橡套软电缆的市场发展空间势必会越来越大,同时,电缆的耐油技术指标也会随之越来越高,所以,只有各生产企业严把产品设计制作质量关口,才有可能充分满足用户多方面的使用需求。


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